Магазин "Diamond Light"

Шихта из бункеров / конвейером 2 подается к загрузчику 3 и далее в стекловаренную печь 4. Хорошо проваренная стекломасса из печи поступает в питатели 5, откуда она вытекает в виде нескольких струй диаметром 2—7 мм. Пар или сжатый воздух под давлением 6—-10 атм при помощи дутьевого устройства 6 воздействует на вытекающие струи стекла, расчленяет их и увлекает образующиеся волокна в вертикальную камеру волокнообразования 7. В этой камере установлен сетчатый транспортер, на который волокна оседают равномерным слоем.
Меняя скорость движения транспортера, можно регулировать толщину слоя стекловолокна.
Под транспортером установлен вентилятор, создающий разрежение, которое способствует притягиванию волокон к сетке транспортера.
В камере волокнообразования при помощи распылителя 8 разбрызгивается синтетическая смола, например феноло-формаль-дегидная, в количестве 3,5—10% веса волокна. Смола покрывает волокна в виде тончайшего слоя, что придает им большую эластичность и химическую устойчивость. При последующей подпрес-
совке верхним сетчатым транспортером и термической обработке стекловолокна в камере полимеризации 9 при температуре 130 — 170° С смола склеивает волокна друг с другом и делает стекловолокно полужестким. Ленту волокна толщиной 30—50 мм, выходящую из камеры полимеризации, разрезают на плиты заданных размеров. Производительность технологической линии 50 тыс. м3 полужестких плит в год. Длина линии 50 м.